零件配置階段：

　　在產(chǎn)品規(guī)劃階段，應用QRD方法將大大地提高企業(yè)在激烈的市場競爭中取得成功的機會。同時，對于產(chǎn)品開發(fā)的后續(xù)階段——零件配置、工藝規(guī)劃、質(zhì)量控制規(guī)劃，QFD過程也是一個非常有效的規(guī)劃工具。

　　與產(chǎn)品規(guī)劃矩陣不同，零件配置矩陣要簡單得多。它僅包含了矩陣的幾個枯本組成部分：技術需求，關鍵零件特征，關系矩陣及關鍵零件特征目標值。零件配置矩陣的開發(fā)過程同產(chǎn)品規(guī)劃質(zhì)量屋基本相同，值得注意的是，關鍵零件特征只有在產(chǎn)品設計方案確定后才能確定。例如，采用蝸桿傳動的減速器零件特征與采用瞪輪傳動的減速器零件特征就不一樣。因此，首先應選擇能滿足顧客需求的最佳設計方案。

　　1.3.1 選擇最佳設計方案

　　許多研究表明，設計方案選擇和規(guī)劃對產(chǎn)品成本和制造難度影響很大。英國航天公司所作的研究表明：產(chǎn)品設計的最初5%的工作決定了85%的產(chǎn)品質(zhì)量、成本及可制造性。美國通用汽車公司估計，卡車減速器制造成本的70%在設計階段決定。實踐證明有必要使用某些結(jié)構(gòu)化過程來評估和選擇設計方案。進行方案評估有許多種技術，其中最基本的方法是首先建立評價準則的設計方[雜，根據(jù)評價準則分別語匯估各個設計方案，經(jīng)過討論后協(xié)同各個方案綜合出一個最佳方案。

　　常用的方案選擇和評估方法有兩種：基于KEPNER-TREGOE決策方法的方案評估和PUGH方案選擇方法�；�于KEPNER-TREGOE決策方法的方案評估將評價準則分為兩類：“必須”和“想要”�！氨仨殹睖蕜t是指為了使顧客接受產(chǎn)品所必須出現(xiàn)的準則，其它最好有但不是必須的準則被稱為“想要”準則。滿足“必須”準則的方案稱為可行必方案。應用“想要”準則對各個可行性方案進行評估，根據(jù)評估結(jié)果確定一最佳方案，然后再通過方案“綜合”過程產(chǎn)生一個最終設計方案。PUGH方案選擇方法首先根據(jù)顧客需求知識和企業(yè)經(jīng)驗知識，產(chǎn)生一評價準則集，然后開發(fā)一組可行的設計方案，選擇其中一個可行方案作為其它 方案賴以比較的基準方案，采用矩陣的格式(評價準則列于矩陣左邊，設計方案列于矩陣上方)依據(jù)評價準則依次評價各個設計方案是好于(+)。壞于(-)。瞇中百， 睛(S)基準方案，計算各個設計方案總的+、-、S個數(shù)，選擇一最佳方案，通過方案，“綜合”過程來改善最佳方案，產(chǎn)生最終設計方案。

　　1.3.2 分析潛在的故障原因

　　在確定產(chǎn)品設計方案，完成初步設計后，應對產(chǎn)品進行可靠性分析。它能促使企業(yè)考慮產(chǎn)品中潛在的故障，產(chǎn)通過設計需求控制，工藝控制和產(chǎn)品質(zhì)量的檢驗來控制它。常用的可靠性分析方法有兩種：故障模式和效和效應分析(FAILURE MODES AND EFFECTS ANALY-SIS，F(xiàn)MEA)和故障樹分析(FAULT TREE ANALYSIS，F(xiàn)TA)。FMEA是從可靠性角度對已完成的設計進行詳細評價，對潛在的故障按其影響程度確定等級，并根據(jù)需要提出改進設計的意見，完病況設計工作。它的特征為：用表格的形式表示，從低層次開始，逐步向高層次分析。FTA則是追尋不希望發(fā)生事件起因的邏輯分析方法。它從不希望的故障(不安全事件向原因分析，把系統(tǒng)分解為樹形圖，從而對多重故障進行邏輯的、定量的評價的。關于FMEA和FTA的詳細描述請參考有關可靠性方面的資料。

　　1.3.3 完善零件配置矩陣

　　在完成方案選擇和可靠性分析(FMEA或FTA)后，就可開始完成零件配置矩陣的工作。

　　零件配置矩陣的幾個基本組成部分為：

　　1.技術需求 它們 從產(chǎn)品規(guī)劃矩陣中選擇的、轉(zhuǎn)移到零件配置矩陣的技術需求及目標值，是矩陣的“什么”。

　　2.關鍵零件特征QFD小組一般根據(jù)在FMEA或FTA分析確定的失效原因，待配置的技術需求和其經(jīng)驗來決定零件配置矩陣的關鍵零件特征。它們是矩陣的“如何”。

　　3.技術需求與關鍵零件的特征的關系矩陣用一組符號來表示技術需求與關鍵零件特征的關系強弱程度。

　　4.關鍵零件特征的技術規(guī)范減速器的零件配置矩陣如圖11-9所示。為簡單起見，我們從產(chǎn)品規(guī)劃矩陣中選擇了三個技術需求——可靠性、使用壽命、價格——作為零件配置矩陣的“什么”。

　　1.3.4分析零件配置矩陣

　　首先，QFD小組應認真評審關系矩陣，檢查關系矩陣的每一行或每一列，是否存在空行或空列。如果某一行無關系符號或只有“弱”關系符號，則意味著關鍵零件特征沒有足夠地滿足對應的技術需求，應補充新的關鍵零件特征;如果某一列無關系符號或只有“弱”關系符號，則意味著其對應的零件特征多余的，應予以剔除。除此之外，還要分析關系符號的填充率，它表示關鍵零件特征是足夠地覆蓋了技術需求。

　　其次，QFD小組應選擇需要在工藝規(guī)劃矩陣中配置的哪些關鍵零件特征。其決策過程同產(chǎn)品規(guī)劃質(zhì)量屋中選擇優(yōu)先配置項目過程基本相同，只是在零件配置矩陣中沒有顧客競爭性評估和技術競爭性評估這些數(shù)據(jù)。QFD小組一般先分析那些“強”相關符號最多的零件特征，然后根據(jù)FMEA的風險評估、零件特征的權重和經(jīng)驗知識等因素，選擇那些需要配置的關鍵零件特征。