精益在豐田公司成型以后，很多年對(duì)精益的運(yùn)用，主要是在設(shè)計(jì)新的廠房或流水線，要么就是很零碎的5S， KAIZEN的改善。很難形成可持續(xù)的，協(xié)助戰(zhàn)略調(diào)整實(shí)現(xiàn)的有力工具。
六西格碼最初的目的就是降低變異， 而精益的目的是移動(dòng)平均值，比如庫(kù)存，MCT等。 所以從目標(biāo)導(dǎo)向的發(fā)展來看， 這兩種特性都是我們需要的。 因?yàn)槎啵≒roductivity）快（Efficiency）好（Quality）�。–ost avoidance， Time）構(gòu)成了改善需求的平衡，我們不能犧牲一個(gè)去改善另一個(gè)， 所以從改善CTQ的角度，精益和六西格碼是互補(bǔ)的。
值得注意的是， 精益改善的思維幾乎是先驗(yàn)主義，也就是倒過來去實(shí)現(xiàn)拉系統(tǒng)，單件流或者WORK CELL等等，所以缺乏的是對(duì)改善原因的分析。而六西格碼的思維正是其優(yōu)勢(shì)所在。
精益追求極端目標(biāo)， 事實(shí)上絕對(duì)目標(biāo)只能作為一種長(zhǎng)期的追求。作為一個(gè)項(xiàng)目，一次改善，是注重實(shí)效的， 所以六西格碼改善的思維就會(huì)提供設(shè)定具體目標(biāo)和最佳目標(biāo)的機(jī)會(huì)， 使改善效果更加明顯。
六西格碼工具對(duì)于過程質(zhì)量比較有辦法，精益對(duì)于過程時(shí)間比較有辦法，所以引入精益的內(nèi)容會(huì)讓六西格碼工具更為豐富，解決問題的范圍也就大為拓寬。
精益注重于全體的思想，全員消除浪費(fèi)。 事實(shí)上往往忽略了改善的重點(diǎn)。而且追求極端OEE，零庫(kù)存，單件流的投入常常會(huì)使工廠的GM感到不很放心。 而精于ROI的六西格碼思想會(huì)補(bǔ)充了這一點(diǎn)，它會(huì)清楚地告訴管理者們，什么是最佳的投資方案。
對(duì)于制造業(yè)蓬勃發(fā)展的中國(guó)， 精益和六西格碼的結(jié)合是件很值得做的事情。 但是，問題是找到適合它們應(yīng)用的企業(yè)環(huán)境往往是很難的。所以， 在這兩方面都經(jīng)過實(shí)踐和精通的人就尤為難得了。
除了人才難得，再加上有那么多一知半解的咨詢師們?yōu)榱擞鲜袌?chǎng)需要拼拼湊湊出來的誤導(dǎo)，成功就更為渺茫了。
