1.1質(zhì)量功能（QFD）的起源及發(fā)展
　　當前，用戶化產(chǎn)品已越來越成為市場需求的趨勢，愈來愈多的顧客希望能按照他們的需求和偏好來生產(chǎn)產(chǎn)品。對于企業(yè)來說，質(zhì)量的定義已經(jīng)發(fā)生根本性的轉(zhuǎn)變，即從“滿足設計需求”轉(zhuǎn)變?yōu)椤皾M足顧客需求”。為了保證產(chǎn)品能為顧客所接受，企業(yè)必須認真研究和分析顧客需求，并將這些要求轉(zhuǎn)換成最終產(chǎn)品的特征以及配置到制造過程的各工序上和生產(chǎn)計劃中。這樣的過程稱作質(zhì)量功能配置（QFD，QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT）.
　　QFD于70年代初起源于日本三菱重工的神戶造船廠。為了應付大量的資金支出和嚴格的政府法規(guī)，神戶造船廠的工程師們開發(fā)了一種稱之為質(zhì)量功能配置的上游質(zhì)量保證技術(shù)，取得了很大的成功。他們用矩陣的形式將顧客需求和政府法規(guī)同如何實現(xiàn)這些要求的控制因素聯(lián)系起來。該矩陣也顯示每個控制因素的相對重要度，以保證把有限的資源優(yōu)先配置到重要的項目中去。
　　70年代中期，QFD相繼被其它日本公司所采用。豐田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的經(jīng)濟效益，新產(chǎn)品開發(fā)起動成本累計下降了61%，而開發(fā)周期下降了1/3。今天，在日本，QFD已成功地用于電子儀器、家用電器、服裝、集成電路、合成橡膠、建筑設備和農(nóng)業(yè)機械中。
　　福特公司于1985年在美國率先采用QFD方法。80年代早期，福特公司面臨著競爭全球化、勞工和投資成本日益增加、產(chǎn)品生命周期縮短、顧客期望提高等嚴重問題，采用QFD方法使福特公司的產(chǎn)品市場占有率得到改善。今天，在美國，許多公司都采用了QFD方法，包括福特公司、通用汽車公司、克萊斯勒公司、惠普公司等，在汽車、家用電器、船舶、變速箱、渦輪機、印刷電路板、自動購貨系統(tǒng)、軟件開發(fā)等方面都成功應用QFD的報道。
　　1.2質(zhì)量功能配置（QFD）的概念
　　目前尚沒有統(tǒng)一的質(zhì)量功能配置的定義。但對QFD的如下認識是共同的：
　　1. QFD有最為顯著的特點是要求企業(yè)不斷地傾聽顧客的意見和需求，然后通過合適的方法和措施在開發(fā)的產(chǎn)品中體現(xiàn)這些需求。也就是說，CFD是一種顧客驅(qū)動的產(chǎn)品開產(chǎn)方法。
　　2. QFD 是在實現(xiàn)顧客需求的過程中，幫助產(chǎn)品開發(fā)各個職能部門制訂出各自的相關技術(shù)要求和措施，并使各職能部門能協(xié)調(diào)地工作的方法。
　　3. QFD 是一種在產(chǎn)品設計階段進行質(zhì)量保證的方法。
　　4. QFD 的目的是使產(chǎn)品以最快的速度、最低的成本和最優(yōu)的質(zhì)量占領市場。
　　一般認為，質(zhì)量功能配置（QFD ）是從質(zhì)量保證的角度出發(fā)，通過一定的市場調(diào)查方法獲取顧客需求，并采用矩陣圖解法將對顧客需求的實一過程分解到產(chǎn)品開發(fā)的各個過程和各職能部門中去，通過協(xié)調(diào)各部門的工作以保證最終產(chǎn)品質(zhì)量，使得設計和制造的產(chǎn)品能真正地滿足顧客的需求。簡單地說，QFD 是一種顧客驅(qū)動的產(chǎn)品開發(fā)方法。
　　1.3質(zhì)量功能配置的基本階段
　　1.調(diào)查和分析顧客需求顧客需求是質(zhì)量功能配置的最基本的輸入。顧客需求的獲取是質(zhì)量功能配置過程中最為關鍵也是最為困難的一步。要通過各種市場調(diào)查方法和各種渠道搜集顧客需求，然后進行匯集、分類和整理，并用加權(quán)來表示顧客需求的相對重要度。
　　2. 顧客需求的瀑布式分解過程采用矩陣（也稱為質(zhì)量屋）的形式，將顧客需求逐步展開，分層地轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品工程特性、零件特征，工藝特征和質(zhì)量控制方法。在展開過程中，上一步的輸出就是下一步的輸入，構(gòu)成瀑布式分解過程。QFD從顧客需求開始，經(jīng)過四個階段即四步分解，用四個矩陣，得出產(chǎn)品的工藝和質(zhì)量控制參數(shù)，如圖11-1所示。
為呈全階段是：
　　（1）產(chǎn)品規(guī)劃階段通過產(chǎn)品規(guī)劃矩陣（也稱質(zhì)量層），將顧客需求轉(zhuǎn)換為技術(shù)需求（最終產(chǎn)品特征），并根據(jù)顧客競爭性評估（從顧客的角度對市場上同類產(chǎn)品進行的評估，通過市場調(diào)查得到）和技術(shù)競爭性評估（從技術(shù)的角度對市場上同類產(chǎn)品的評估，通過試驗或其它途徑得到）結(jié)果確定各個技術(shù)需求的目標值。
　　（2）零件配置階段利用前一階段定義的技術(shù)需求，從多個設計方案中選擇一個最佳的方案，并通過零件配置矩陣將其轉(zhuǎn)換為關鍵的零件特征。
　�。�3）工藝規(guī)劃階段通過工藝規(guī)劃矩陣，確定為保證實現(xiàn)關鍵的產(chǎn)品特征和零件特征所必須保證的關鍵工藝參數(shù)。
　�。�4）工藝/質(zhì)量控制規(guī)劃階段通過工藝/質(zhì)量控制矩陣將關鍵的零件特征和工藝參數(shù)轉(zhuǎn)換為具體的質(zhì)量控制方法。